A resposta curta
Os 8 desperdícios Lean são as oito formas de gastar tempo, material ou esforço sem acrescentar nada que o cliente pague: esperas, transportes, movimentos, stocks, sobreprodução, processamento a mais, defeitos e talento por aproveitar. Encontrá-los é o primeiro passo de qualquer trabalho de Melhoria Contínua.
A lista vem do Sistema de Produção da Toyota, que começou com sete desperdícios; o oitavo, o talento por aproveitar, foi acrescentado mais tarde. O valor da lista não está em decorá-la. Está em dar nomes a coisas que se veem todos os dias e que, por serem habituais, já ninguém repara.
Os oito, um a um
Cada desperdício tem uma pergunta simples que ajuda a reconhecê-lo no terreno. Os exemplos que dou vêm de trabalhos reais, sem nomes, ou são ilustrativos quando digo que o são.
1. Esperas
Espera é tudo o tempo em que pessoas ou máquinas estão paradas à espera de material, de informação, de uma decisão ou de outra pessoa. A pergunta: quem está parado, e à espera de quê?
Na limpeza geral de uma extrusora que limitava a produção de uma fábrica, uma etapa que podia precisar da manutenção era feita no fim. Se a manutenção fosse precisa, a equipa ficava parada à espera. A etapa passou para o início, com a manutenção a trabalhar em paralelo. Foi uma de várias alterações, e a limpeza passou a fazer-se em menos de metade do tempo de referência. Está em SMED na limpeza geral de uma extrusora.
2. Transportes
Transporte é mover material, peças ou produto de um sítio para outro sem que isso o transforme. A pergunta: quantas vezes é que esta peça muda de sítio antes de sair?
Cada transporte é tempo, risco de dano e, muitas vezes, uma pessoa ou um empilhador ocupados. Um exemplo ilustrativo: um semiacabado que vai da máquina para o armazém intermédio e volta à linha seguinte, quando as duas máquinas estão a 20 metros uma da outra.
3. Movimentos
Movimento é o que as pessoas fazem a mais dentro do posto: procurar, andar, dobrar-se, ir buscar. A pergunta: quanto do tempo da pessoa é passado a procurar coisas?
Numa linha de extrusão, as ferramentas eram partilhadas com outras máquinas e estavam em armários sem identificação. Procurá-las fazia parar a linha: quase 8 horas por mês. Um armário com uma posição para cada ferramenta e o fim da partilha levaram essas paragens a zero. O caso está em 6S numa linha de extrusão.
4. Stocks
Stock a mais é material parado: matéria-prima, semiacabado ou produto acabado além do que é preciso. A pergunta: há quanto tempo está isto aqui, e para quando é preciso?
O stock esconde os outros desperdícios. Com muito stock entre duas máquinas, ninguém repara que uma delas para várias vezes por turno. O stock ocupa espaço e dinheiro, e estraga-se, perde-se ou fica obsoleto.
5. Sobreprodução
Sobreprodução é produzir mais, ou mais cedo, do que o cliente seguinte precisa. A pergunta: para quem é isto que estamos a fazer agora?
É muitas vezes considerado o pior dos desperdícios, porque gera os outros: mais stock, mais transportes, mais espaço ocupado, defeitos que só se descobrem quando o lote já está todo feito. Acontece quase sempre por boas razões aparentes: aproveitar a máquina já afinada, evitar mais uma mudança de série, manter as pessoas ocupadas.
6. Processamento a mais
Processamento a mais é fazer mais do que o cliente pede: tolerâncias mais apertadas do que é preciso, material a mais, passos repetidos, registos em duplicado. A pergunta: o cliente pagaria por isto, se soubesse?
Na blindagem de cabos de uma fábrica, a margem de fio de cobre atribuída a cada carga era várias vezes superior ao necessário. O fio a mais acabava em sobras, abates e sucata. A medição física das bobines e o ajuste carga a carga puseram o balanço de consumo a positivo, com o produto igual. Está em Fio de cobre na blindagem.
O mesmo desperdício aparece fora da fábrica. Na Fresca Mente, a lavandaria que fundei, cada pedido era escrito numa conversa e depois copiado para outro sítio. Os dados eram registados duas vezes. O caso está em Fresca Mente: Lean aplicado aos pedidos.
7. Defeitos
Defeito é tudo o que tem de ser refeito, reparado, rejeitado ou explicado ao cliente. A pergunta: quanto do que produzimos não sai à primeira?
O defeito custa duas vezes: o material e o tempo gastos, e o tempo para o detetar e tratar. Num caso que acompanhei, um defeito aparecia sempre no mesmo sítio do cabo. A localização apontou a causa, e a solução foi forrar as bobines. Está em Defeitos na primeira volta da bobine. Para ordenar os defeitos por impacto, o Pareto de sucata é o ponto de partida.
8. Talento por aproveitar
Talento por aproveitar é não usar o que as pessoas sabem sobre o próprio trabalho. A pergunta: quando foi a última vez que uma ideia de um operador foi posta em prática?
Quem opera a máquina todos os dias sabe onde estão os problemas. Se não há um sítio para essas ideias entrarem, perdem-se. Um espaço para sugestões no fim da reunião de início de turno é uma forma simples de começar.
Como os ver: uma volta de 30 minutos
A melhor forma de encontrar desperdícios é ir ao terreno, com tempo, a observar um processo do princípio ao fim, e não discuti-los numa sala. Uma volta de 30 minutos chega para encher uma folha.
- Escolher um processo, de preferência a máquina ou linha que limita a produção.
- Ficar a observar, sem interromper. Seguir uma peça ou uma pessoa durante um ciclo completo.
- Registar cada desperdício numa folha com as oito categorias, com uma descrição curta e, se possível, uma estimativa do tempo.
- Falar com quem trabalha lá, no fim: o que é que mais lhes custa no dia a dia?
- Voltar noutro turno. Muitos desperdícios só aparecem a certas horas ou com certas equipas.
| Desperdício | O que vi | Onde | Tempo estimado |
|---|---|---|---|
| Espera | Operador à espera do empilhador para tirar a bobine cheia | Saída da linha | 10 min por turno |
| Movimento | Ir buscar a chave de aperto ao armário da outra máquina | Posto 2 | 5 min por mudança |
A tabela acima é um exemplo ilustrativo de como preencher a folha. Os números servem só para mostrar o formato.
Por qual começar
Comece pelo desperdício que está na máquina que limita a produção da fábrica, e não pelo que é mais fácil de ver. Uma hora ganha no gargalo é uma hora a mais de produção da fábrica; uma hora ganha noutra máquina pode ser só mais stock à frente do gargalo.
Depois, três critérios ajudam a ordenar:
- Impacto: quanto tempo, material ou dinheiro se perde?
- Frequência: acontece todos os dias ou uma vez por mês?
- Facilidade: resolve-se com uma regra e um armário, ou precisa de investimento?
Em muitas fábricas, as primeiras melhorias são as que custam menos: tirar procuras das mudanças de série (SMED), organizar os postos (5S e gestão visual) e atacar as maiores causas de sucata (redução de sucata).
O erro mais comum
O erro mais comum é tratar a lista como uma caça ao culpado. Os desperdícios estão no processo, não nas pessoas: quem espera não escolheu esperar, e quem procura uma ferramenta não a escondeu.
Quando a equipa percebe que a volta ao terreno é para mudar o processo, e não para avaliar quem lá trabalha, passa a apontar ela própria os desperdícios. É aí que a Melhoria Contínua começa a funcionar.
O Diagnóstico Express é um dia no terreno a fazer exatamente isto: ver o processo, encontrar as cinco maiores perdas e estimar quanto valem. E o guia O que é Melhoria Contínua explica como os desperdícios se ligam ao resto das ferramentas Lean.
