O que é um Pareto de sucata
Um Pareto de sucata é um gráfico de barras que ordena as causas de sucata e retrabalho da maior para a menor, para mostrar quais pesam mais. Quase sempre, poucas causas explicam a maior parte da perda, e é por essas que se começa.
O nome vem de Vilfredo Pareto, um economista italiano que estudou a distribuição da riqueza; foi Joseph Juran quem levou a ideia para a qualidade. Numa fábrica, isto quer dizer que não é preciso atacar dez tipos de defeito ao mesmo tempo. Basta saber quais são os dois ou três que pesam mais e concentrar a equipa neles.
O Pareto parece simples, e é. O que costuma correr mal é o que vem antes (os dados) e o que vem depois (a ação). Este artigo trata das duas coisas, com um exemplo ilustrativo.
Que dados registar
Para cada ocorrência de sucata ou retrabalho, registe a data, o turno, a máquina, o produto, a causa (de uma lista fechada) e a quantidade. Com estes seis campos é possível fazer o Pareto e, mais tarde, cruzá-lo por máquina, por turno e por produto.
A parte mais importante é a lista de causas. Algumas regras práticas:
- Uma lista fechada, com 8 a 12 causas, definida com quem regista. Texto livre dá dezenas de formas de escrever a mesma coisa.
- Causas, não sintomas, sempre que possível. “Arranque após mudança de série” diz mais do que “peça fora de medida”.
- Uma categoria “Outra”, vigiada. Se começar a crescer, é sinal de que falta uma causa na lista.
- A mesma unidade em todos os registos. Peças, metros ou quilos, mas sempre a mesma por produto.
- Sucata e retrabalho separados. O retrabalho também é perda (de tempo e de capacidade), mas custa de forma diferente.
O registo tem de ser rápido. Se demorar mais de um minuto, vai ser feito no fim do turno, de memória, e o Pareto vai mostrar as causas de que as pessoas se lembram, não as que aconteceram.
Um exemplo ilustrativo: um mês de sucata
No exemplo, a causa com mais peças rejeitadas não é a que custa mais dinheiro. Os números são inventados para mostrar o método, numa linha de injeção, e não vêm de nenhuma fábrica real.
| Causa | Peças | Custo por peça | Custo do mês |
|---|---|---|---|
| Rebarbas | 1 200 | 0,40 € | 480 € |
| Arranque após mudança de série | 900 | 0,40 € | 360 € |
| Dimensão fora de tolerância | 450 | 0,40 € | 180 € |
| Riscos detetados na embalagem | 300 | 2,10 € | 630 € |
| Manchas | 250 | 0,40 € | 100 € |
| Outras | 150 | 0,40 € | 60 € |
| Total | 3 250 | 1 810 € |
Ordenado por peças, o Pareto põe as rebarbas em primeiro lugar (37% das peças) e o arranque após mudança de série em segundo (28%). Juntas, são quase dois terços da sucata.
Ordenado por euros, a ordem muda. Os riscos detetados na embalagem passam para primeiro (35% do custo), porque cada peça riscada já tinha sido montada e embalada quando foi rejeitada: o custo por peça é mais de cinco vezes maior. Seguem-se as rebarbas (27%) e o arranque após mudança de série (20%). As três primeiras causas explicam 81% do custo.
Quantidade ou euros?
Use o custo (ou o tempo de máquina gargalo perdido) para decidir por onde começar, e a quantidade para encontrar padrões. As duas leituras são úteis, mas respondem a perguntas diferentes.
O custo de uma peça rejeitada depende do sítio onde é detetada. Uma peça rejeitada logo à saída da máquina custa o material e o tempo de máquina. A mesma peça rejeitada no fim, depois de montada, embalada ou entregue ao cliente, custa tudo o que se lhe acrescentou pelo caminho, mais a eventual reclamação. É por isso que um defeito com poucas ocorrências pode ser o mais caro.
Não é preciso um cálculo de custos perfeito. Um custo por peça aproximado, por fase do processo, chega para ordenar as causas. O que não convém é decidir só pela quantidade, porque o que se poupa no fim do mês são euros, não peças.
Estratificar: o mesmo Pareto por máquina, turno e produto
Depois do Pareto geral, faça o mesmo Pareto para a causa principal, separado por máquina, turno e produto: é aí que a causa começa a aparecer. Um defeito que se distribui por igual tem causas diferentes de um defeito que se concentra numa máquina ou num turno.
No exemplo ilustrativo, se o “arranque após mudança de série” se concentrar quase todo numa máquina, a pergunta deixa de ser porque há sucata e passa a ser porque é que o arranque desta máquina demora tanto a dar peças boas. A resposta pode estar na falta de parâmetros de arranque registados por produto, que é um problema de mudança de série e se ataca com SMED.
Se os riscos aparecerem sobretudo num turno, vale a pena ver o que muda nesse turno: pessoas, método de manuseamento, embalagem, iluminação. Se aparecerem num produto, a causa pode estar no desenho da embalagem ou no transporte interno.
Escolher a primeira causa e atacá-la
Escolha uma causa, defina o problema com números, procure a causa raiz no terreno e verifique se a ação resultou antes de passar à seguinte. É o ciclo PDCA aplicado a uma perda concreta, e cabe numa folha A3.
Os passos, de forma resumida:
- Definir o problema com números. Por exemplo: “Riscos detetados na embalagem: 300 peças e 630 € no último mês, sobretudo no produto X.”
- Ir ver. Acompanhar o processo onde o defeito nasce, com quem lá trabalha. Muitas causas só se percebem no terreno.
- Procurar a causa raiz. Perguntar “porquê?” até chegar a uma causa sobre a qual se pode agir, e confirmá-la com dados, não só com opiniões.
- Agir em pequeno. Testar a ação numa máquina ou num produto antes de alargar.
- Verificar. Comparar o Pareto antes e depois, com o mesmo registo. Se a causa desceu, padroniza-se a ação; se não desceu, volta-se ao passo 3.
Atacar uma causa de cada vez parece lento, mas é mais rápido do que lançar dez ações genéricas (“mais atenção”, “mais uma inspeção”) que não tocam em nenhuma causa.
Atenção às margens de segurança
Nem toda a perda aparece no Pareto de defeitos: às vezes está numa margem de segurança que ninguém volta a questionar depois de definida. Material a mais por carga, tolerâncias folgadas “por precaução”, sobras que ninguém pesa.
Na fábrica de cabos onde fui responsável de Melhoria Contínua, o consumo de fio de cobre na blindagem tinha um balanço negativo. O desperdício não estava em defeitos de produção. Estava na margem de segurança: o fio atribuído a cada carga era várias vezes superior ao necessário, e o excedente acabava em sobras, pequenas metragens abatidas e sucata. Além disso, a estimativa de fio restante que a máquina mostrava não batia com o que estava na bobine, e trocavam-se bobines que ainda davam para mais um corte.
As mudanças foram simples: medir fisicamente as bobines, ajustar a margem carga a carga, confirmando sempre que o fio chegava, e aproveitar as sobras. Nos três meses seguintes, o balanço de consumo passou a positivo e anulou todo o défice acumulado no início do ano, com o produto igual. Nenhum Pareto de defeitos teria mostrado esta perda, porque não era um defeito. O caso completo está em fio de cobre na blindagem.
Manter o Pareto vivo
O Pareto só reduz perdas se for atualizado e revisto com regularidade, numa reunião curta em que se decide a próxima ação. Um Pareto feito uma vez, para uma apresentação, mostra a situação daquele mês e mais nada.
Uma rotina que funciona:
- Registo diário, no posto, com a lista fechada de causas.
- Revisão semanal do Pareto com a chefia da área: que causa está a ser atacada e se está a descer.
- Revisão mensal com a direção, em euros: quanto custou a sucata e o retrabalho, e o que mudou.
Quando o registo já existe mas dá trabalho a juntar, um dashboard de produção atualiza o Pareto sozinho. E um projeto de redução de sucata e retrabalho faz exatamente este percurso, do registo à causa e da causa à ação medida. Se ainda não sabe quanto perde nem onde, o Diagnóstico Express é um bom ponto de partida. O guia O que é Melhoria Contínua mostra onde o Pareto encaixa entre as restantes ferramentas.
