Casos
Fábrica de cabos elétricos
A limpeza geral de uma extrusora que limitava a produção da fábrica. O método para a fazer em menos de metade do tempo já existia, mas dependia de quem estava no turno. O trabalho foi torná-lo reprodutível e fazer dele o hábito.
Menos de metadedo tempo de referência na limpeza geral de uma extrusora gargalo
Fábrica de cabos elétricos
Um quadro de equipa no posto e uma reunião de 6 minutos no início de cada turno, com o plano e o realizado por máquina e por turno à vista de todos. Na área piloto, as horas extraordinárias caíram 67%, com o mesmo volume de produção.
−67%de horas extraordinárias na área piloto, com o mesmo volume de produção
Fábrica de cabos elétricos
Uma linha de extrusão parava à espera de ferramentas que estavam noutra máquina. Arrumar o armário não chegava: a causa era a partilha sem regras. As paragens por esta causa desapareceram, com um investimento equivalente a menos de uma hora de produção.
De quase 8 h a 0paragens por mês por falta de ferramenta, numa linha de extrusão
Fábrica de cabos elétricos, linhas de extrusão
Os relatórios de qualidade das linhas de extrusão eram guardados e só lidos depois de um defeito. Duas ferramentas, desenvolvidas com apoio de IA, passaram a poder lê-los sozinhas. O primeiro passo não teve IA nenhuma, e o último também não.
Alerta automáticoem vez de ler os relatórios de qualidade só depois de um defeito
Fábrica de cabos elétricos
O balanço de consumo de fio de cobre na blindagem estava negativo desde o início do ano. A perda não estava num defeito, mas numa margem de segurança várias vezes superior ao necessário e numa estimativa da máquina que não batia com a bobine.
Défice anuladono consumo de cobre, em três meses, com o produto igual
Fábrica de cabos elétricos, quatro áreas produtivas
Numa fábrica sem estrutura própria de Melhoria Contínua, a função foi criada a partir do terreno. Em cerca de dez meses ganhou entradas definidas, um método, normalização e uma reunião regular com a direção. E ficou claro o que ainda faltava.
Cerca de 10 mesespara montar de raiz a função de Melhoria Contínua
Fábrica de cabos elétricos
Um defeito que aparecia sempre no mesmo sítio do cabo. A localização do defeito apontou a causa, a solução foi forrar as bobines e uma instrução de trabalho garantiu que todas as equipas a aplicam. Um ciclo PDCA inteiro, de horizonte curto.
Resultado: Os defeitos associados a esta causa diminuíram, e a solução ficou numa instrução de trabalho aplicada por todas as equipas.
Lavandaria com recolha e entrega (serviços)
Na Fresca Mente, a lavandaria com recolha e entrega que fundei, cada pedido era uma conversa de WhatsApp e um orçamento feito à mão. Olhei para o processo como para uma linha de produção: onde se espera, onde se erra e o que se faz duas vezes.
1 minutopara o cliente ter o preço do pedido no site
Começo por um Diagnóstico Express: um dia na fábrica, as 5 maiores perdas, o ganho estimado e um plano de ação.