O que é o OEE, em poucas palavras
O OEE é a parte do tempo planeado de uma máquina que se transformou em peças boas, à velocidade ideal. Calcula-se multiplicando três fatores: disponibilidade (a máquina esteve a trabalhar?), desempenho (trabalhou ao ritmo certo?) e qualidade (as peças servem?).
O número final é útil para acompanhar a evolução de uma máquina. Mas o valor do OEE está sobretudo na decomposição: diz se o tempo se perde com a máquina parada, a andar devagar ou a fazer peças que vão para a sucata. Cada uma destas perdas tem causas diferentes e pede ferramentas diferentes.
Neste artigo faço as contas de um turno do princípio ao fim. Os números do exemplo são ilustrativos: foram escolhidos para mostrar o cálculo e não vêm de nenhuma fábrica real. Se quiser experimentar com os seus valores, a calculadora de OEE faz as mesmas contas no seu navegador.
Que dados é preciso registar
Para calcular o OEE de um turno chegam cinco números: tempo planeado, tempo de paragem, tempo de ciclo ideal, peças produzidas e peças boas. O difícil não é a fórmula, é ter estes cinco números certos todos os dias.
- Tempo planeado. O tempo em que a máquina devia estar a produzir. Normalmente é a duração do turno menos as pausas planeadas (refeição, reuniões fixas). Se a máquina não tinha nada planeado, esse tempo não entra.
- Paragens. Todo o tempo em que a máquina esteve parada dentro do tempo planeado: avarias, mudanças de série, falta de material, falta de operador, esperas pela qualidade ou pela manutenção. Vale a pena registar cada paragem com a causa, e não só o total, porque é a causa que diz o que fazer a seguir.
- Tempo de ciclo ideal. Quanto tempo leva uma peça à velocidade nominal da máquina, ou ao melhor ritmo demonstrado de forma sustentada. Não é a média do que a máquina costuma fazer.
- Peças produzidas. Todas as peças que saíram, boas e más.
- Peças boas. As peças conformes à primeira, sem retrabalho.
Numa PME, estes dados costumam estar espalhados: as paragens numa folha de registo do turno, as peças num contador da máquina ou no ERP, o ciclo ideal na ficha técnica do produto. O primeiro trabalho é juntá-los num sítio, com o mesmo significado em todos os turnos.
O exemplo: um turno de uma injetora
O exemplo é um turno de 8 horas numa injetora de plástico, com uma mudança de molde, uma avaria curta e uma espera por material. Os valores são estes (ilustrativos):
| Dado | Valor |
|---|---|
| Duração do turno | 480 min |
| Pausa planeada (refeição) | 30 min |
| Mudança de molde | 40 min |
| Avaria | 15 min |
| Espera por material | 20 min |
| Tempo de ciclo ideal | 25 s por peça |
| Peças produzidas | 780 |
| Peças boas | 741 |
Com estes dados, o cálculo faz-se em cinco passos.
O cálculo passo a passo
Primeiro o tempo, depois os três fatores e, no fim, a multiplicação. Convém fazer as contas sempre por esta ordem e com as mesmas unidades, para os resultados se poderem comparar de turno para turno.
Passo 1: tempo planeado e tempo de operação
O tempo planeado é a duração do turno menos a pausa planeada: 480 − 30 = 450 minutos. As paragens somam 40 + 15 + 20 = 75 minutos, por isso a máquina esteve a trabalhar 450 − 75 = 375 minutos. Este é o tempo de operação.
Passo 2: disponibilidade
Disponibilidade = tempo de operação ÷ tempo planeado = 375 ÷ 450 = 83,3%. De cada 100 minutos planeados, a máquina esteve parada cerca de 17.
Passo 3: desempenho
O desempenho compara o tempo que as peças deviam ter levado, à velocidade ideal, com o tempo em que a máquina esteve a trabalhar. As 780 peças, a 25 segundos cada, deviam ter levado 780 × 25 = 19 500 segundos, ou seja, 325 minutos. A máquina trabalhou 375. Desempenho = 325 ÷ 375 = 86,7%.
Passo 4: qualidade
Qualidade = peças boas ÷ peças produzidas = 741 ÷ 780 = 95,0%.
Passo 5: OEE
OEE = 83,3% × 86,7% × 95,0% = 68,6%.
Para confirmar as contas há um caminho mais curto: as 741 peças boas, à velocidade ideal, correspondem a 741 × 25 = 18 525 segundos, ou 308,75 minutos. E 308,75 ÷ 450 dá os mesmos 68,6%. Se os dois caminhos não derem o mesmo valor, há um erro nos dados ou nas contas.
Onde foi o tempo: as perdas em minutos
Converter cada fator em minutos mostra onde foi o tempo e torna as perdas comparáveis entre si. Uma percentagem de 86,7% de desempenho diz pouco a quem gere o turno; 50 minutos perdidos em velocidade dizem muito mais.
No exemplo, os 450 minutos planeados dividem-se assim:
| Para onde foi o tempo | Minutos | % do tempo planeado |
|---|---|---|
| Paragens (disponibilidade) | 75 | 16,7% |
| Ritmo abaixo do ideal (desempenho): 375 − 325 | 50 | 11,1% |
| Peças não conformes (qualidade): 39 peças × 25 s | 16,25 | 3,6% |
| Produção boa, à velocidade ideal | 308,75 | 68,6% |
| Total | 450 | 100% |
A soma tem de dar sempre o tempo planeado. Se não der, alguma coisa está mal registada.
Esta tabela já diz por onde começar. A maior perda são as paragens, e dentro delas a mudança de molde é a maior fatia (40 dos 75 minutos). É um candidato natural a SMED, para reduzir o tempo de mudança de série. A segunda perda, 50 minutos de ritmo abaixo do ideal, costuma esconder microparagens que ninguém regista e velocidades reduzidas “por segurança”. Vale a pena observar a máquina durante um turno antes de concluir o que for.
Um turno só não chega para decidir. O mesmo cálculo, feito todos os dias durante duas ou três semanas, mostra se a mudança de molde é sempre a maior perda ou se foi azar daquele dia.
Foi assim que comecei numa extrusora gargalo, na fábrica de cabos onde fui responsável de Melhoria Contínua: a decomposição das paragens mostrou que as limpezas eram a maior parte do tempo de paragem da máquina. Com SMED, a limpeza geral passou a fazer-se em menos de metade do tempo de referência. O efeito de uma ação destas no OEE depende sobretudo do peso que essa perda tem na máquina: quanto mais concentrada estiver, maior o ganho de a atacar.
Juntar turnos e máquinas sem enganar o número
Para juntar turnos ou máquinas, somam-se os minutos e só depois se divide: nunca se faz a média das percentagens. É o erro mais comum nos relatórios de OEE, e pode dar uma ideia errada da semana.
Um exemplo ilustrativo com dois turnos na mesma máquina:
| Turno | Tempo planeado | Produção boa à velocidade ideal | OEE |
|---|---|---|---|
| Manhã | 450 min | 315 min | 70% |
| Noite (meio turno) | 225 min | 90 min | 40% |
A média simples das percentagens dá (70% + 40%) ÷ 2 = 55%. Mas o OEE do conjunto é (315 + 90) ÷ (450 + 225) = 405 ÷ 675 = 60%. A média simples dá o mesmo peso a um turno com metade do tempo planeado, e por isso engana. O mesmo vale para juntar máquinas, semanas ou meses: somar os tempos, depois dividir.
Numa linha com várias máquinas em sequência, o OEE que interessa é o da máquina que limita a produção (o gargalo) ou o da saída da linha. Multiplicar os OEE das várias máquinas não dá o OEE da linha.
Como confirmar que as contas estão certas
Se o desempenho passar dos 100% ou se as perdas não somarem o tempo planeado, o problema está nos dados, não na máquina. Antes de tirar conclusões, vale a pena fazer quatro verificações:
- Desempenho acima de 100%. Quase sempre, o tempo de ciclo ideal escolhido é lento demais. Corrige-se o ciclo ideal, não se arredonda o resultado para 100%.
- Peças boas que não batem com a expedição ou com o armazém. Se o contador da máquina e o registo do operador dão números diferentes, é preciso decidir qual é a fonte e usar sempre a mesma.
- Paragens que somam sempre números redondos. “30 minutos de afinação” todos os dias, em todos os turnos, costuma ser uma estimativa feita no fim do turno, e não um registo.
- Turnos sem paragens nenhumas. É raro uma máquina não parar em 8 horas. Um turno sem paragens registadas merece uma pergunta, não um elogio.
Estas verificações também servem para melhorar o registo. Ao fim de algumas semanas, a equipa percebe para que servem os dados e passa a registá-los melhor, sobretudo se vir o resultado no turno seguinte.
Do cálculo à rotina
O OEE só serve se for calculado por turno, visto pela equipa no turno seguinte e usado para decidir uma ação. Calculado uma vez por mês, numa folha de cálculo, chega tarde demais: já ninguém se lembra do que aconteceu naquela terça-feira.
Uma rotina simples, que funciona numa PME:
- Todos os dias: o OEE de ontem e as três maiores paragens, por máquina, vistos em poucos minutos no início do turno.
- Todas as semanas: a decomposição das perdas em minutos, para escolher uma ação concreta (por exemplo, rever a mudança de molde mais demorada).
- Todos os meses: a evolução do OEE de cada máquina, comparada consigo própria, antes e depois das ações.
Fazer isto à mão é possível, mas cansa e acaba por cair. Quando os dados já existem no ERP ou em folhas de registo, um dashboard de produção que calcula o OEE por máquina e por turno faz as contas sozinho e deixa o tempo da equipa para a parte que importa: perceber as causas e atacá-las.
O OEE é uma ferramenta de Melhoria Contínua, não um fim em si mesmo. O guia O que é Melhoria Contínua explica como transformar este número numa rotina de melhoria que se mantém.